当试模产品产生飞边披锋时该怎么处理？
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- 磨掉，或者解决模具缝隙太大
- 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 ⑴注塑问题： <1>料筒温度低，提高料筒温度； <2>喷嘴温度低，提高它； <3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度； <4>提高注射速度； <5>提高注射压力； <6>增加注射时间； <7>增加全压时间； <8>模温太低，提高它； <9>制件内应力大，减少内应力； <10>制件有拼缝线，设法减少或消除； <11>螺杆转速太高因而降解物料。 ⑵模具问题： ①制品设计太薄； ②浇口太小； ③分流道太小； ④制品增加加强筋、圆内角。 ⑶物料问题： ①物料污染； ②物料未干燥好； ③物料中有挥发物； ④物料中回料太多或回料次数太多； ⑤物料强度低。 ⑷设备问题： ①塑化容量太小； ②料筒中有障碍物促使物料降解 尺寸不准 原因一：成型用胶料 胶料的流动性过强，向上收缩率有差异 原因二：注塑机及注塑条件 1.射胶压力太低 2.保压太低 3.模温不适当 4.冷却时间太短 5.锁模力不足够 原因三：产品及模具设计 1.产品的尺寸公差太严格 2.模具不够刚硬 3.入水形式和位置不当 飞边 1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边 2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边 4：4.射压过高保压压力太大 解决方法 1.确认锁模力是否足够。 2.确认计量位置是否正确。 3.降低树脂温度和模具温度。 4.检查射出压力是否适当。 5.调整射速。 6.变更保压压力或转换位置。 以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊 钳工最喜欢 ABS 等塑料的活 PP 则反之 会胶线 会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线
- 其实这个问题的主要原因就是设计的问题，其他问题及对策都是弥补设计缺陷而已罢了，由于客户产品结构的原因，设计师无法提供优良的封胶距离，导致产品飞边，如果是优秀的人会有更好的解决方案，但是目前好多人没有这方面的意识和经验而已，还有就是设计端没有预测到充填困难区域，而导致飞边，等等
- 模具配合不好，重新配模。
- 1：注塑本身。 2：产品结构。 3：模具本身。
- 这个问题很简单吗？试模时模具上好后检查模面是否有异物，清理模面。试模不能一模就打满，低压低速，打满后，再加保压。产品打不满，还出现披风，这时用红单均匀涂抹在定模模面。看看模具是否有问题。
- 1.看下外形尺寸和外观是否 OK，这个可以看注塑压力是否过大。 2.看钳工合模红丹情况。 3.增加排气深度或者镶件降低注塑压力。
- 调机。调机。调机。调机
- 1.调整锁模力验证；2.熔胶温度偏高；3.模具温度偏高；4.射胶速度过快；5.保压压力过大；6.保压切换位置不合理；等等
- 要考虑到几点 1.啤机锁模力度 2.注塑压力 3.模具有没有研磨到位！4.模芯料位有没有拋圆口！5.检查四根导柱顶部有没有异物撑着！